Požadavky na svařované opěrné desky podle normy
Mezi svařovanými formami spojů ocelových konstrukcí je častější forma spoje s použitím opěrných desek.Použití opěrných desek může vyřešit problémy se svařováním ve stísněných a stísněných prostorách a snížit obtížnost svařovacích operací.Běžné materiály podkladových desek se dělí na dva typy: ocelový podklad a keramický podklad.Samozřejmě, v některých případech se jako podklad používají materiály, jako je tavidlo.Tento článek popisuje problémy, kterým je třeba věnovat pozornost při používání ocelových těsnění a keramických těsnění.
Národní standard – GB 50661
Odstavec 7.8.1 GB50661 stanoví, že mez kluzu použité nosné desky by neměla být větší než jmenovitá pevnost oceli, která má být svařována, a svařitelnost by měla být podobná.
Je však třeba poznamenat, že článek 6.2.8 stanoví, že nosné desky z různých materiálů nelze vzájemně nahradit.(Ocelové vložky a keramické vložky se navzájem nenahrazují).
Evropská norma—-EN1090-2
Článek 7.5.9.2 normy EN1090-2 stanoví, že při použití ocelového podkladu se požaduje, aby uhlíkový ekvivalent byl menší než 0,43 % nebo aby byl jako základní kov svařován materiál s nejvyšší svařitelností.
Americký standard—-AWS D 1.1
Ocel použitá pro nosnou desku musí být některá z ocelí v tabulce 3.1 nebo tabulce 4.9, pokud není v seznamu, kromě toho, že jako nosná deska se používá ocel s minimální mezí kluzu 690 Mpa, která se smí použít pouze pro svařování. oceli s minimální mezí kluzu 690 MPa, musí být ocel, která byla posouzena.Inženýři by si měli uvědomit, že základní deska zakoupená v Číně je Q235B.Pokud je základní materiál v době hodnocení Q345B a nosná deska je obecně nahrazena čistým kořenem, materiál nosné desky je při přípravě WPS Q235B.V tomto případě Q235B nebyl hodnocen, takže tento WPS není v souladu s předpisy.
Výklad pokrytí normou EN svářečské zkoušky
V posledních letech narůstá počet projektů ocelových konstrukcí vyráběných a svařovaných podle normy EN, takže poptávka po svářečích normy EN roste.Mnoho výrobců ocelových konstrukcí však nemá příliš jasno v pokrytí zkoušky EN svářeče, což má za následek více zkoušek.Zameškaných zkoušek je hodně.Ty ovlivní postup projektu a když má být svar svařen, zjistí se, že svářeč nemá kvalifikaci pro svařování.
Tento článek stručně představuje pokrytí svářečské zkoušky a doufá, že pomůže při práci každého.
1. Normy provádění svářečských zkoušek
a) Ruční a poloautomatické svařování: EN 9606-1 (Ocelová konstrukce)
Pro EN9606 je řada rozdělena do 5 částí.1 – ocel 2 – hliník 3 – měď 4 – nikl 5 – zirkon
b) Strojní svařování: EN 14732
Rozdělení typů svařování odkazuje na ISO 857-1
2. Materiálové pokrytí
Pro pokrytí základního kovu neexistuje v normě jasný předpis, ale existují předpisy pro pokrytí pro přídavné materiály pro svařování.
Prostřednictvím výše uvedených dvou tabulek může být jasné seskupení svařovacích materiálů a pokrytí mezi každou skupinou.
Svařování elektrodou (111) Pokrytí
Krytí pro různé typy drátů
3. Tloušťka základního kovu a pokrytí průměru trubky
Pokrytí dokovacího vzorku
Pokrytí koutového svaru
Pokrytí průměru ocelové trubky
4. Pokrytí svařovací polohy
Pokrytí dokovacího vzorku
Pokrytí koutového svaru
5. Pokrytí formuláře uzlu
Svařovaná nosná deska a svar pro čištění kořene se mohou vzájemně překrývat, takže pro snížení obtížnosti zkoušky se obecně volí zkušební spoj svařený nosnou deskou.
6. Krytí vrstvy svaru
Vícevrstvé svary mohou nahradit jednovrstvé svary, ale ne naopak.
7. Další poznámky
a) Tupé a koutové svary nejsou zaměnitelné.
b) Tupý spoj může zakrývat svary odbočné trubky se sevřeným úhlem větším nebo rovným 60° a pokrytí je omezeno na odbočku
Převažuje vnější průměr, ale tloušťka stěny musí být definována podle rozsahu tloušťky stěny.
c) Ocelové trubky s vnějším průměrem větším než 25 mm mohou být pokryty ocelovými plechy.
d) Desky mohou pokrývat ocelové trubky o průměru větším než 500 mm.
e) Deska může být pokryta ocelovými trubkami o průměru větším než 75 mm v rotačním stavu, ale v poloze svařování
Na místě PA, PB, PC, PD.
8. Kontrola
Pro vzhled a makro kontrolu je testován podle úrovně EN5817 B, ale kód je 501, 502, 503, 504, 5214, podle úrovně C.
obrázek
EN Standardní požadavky na protínající se liniové svařování
V projektech s mnoha typy ocelových trubek nebo čtvercových ocelí jsou požadavky na svařování protínajících se čar poměrně vysoké.Protože pokud konstrukce vyžaduje plnou penetraci, není snadné přidat vložkovou desku dovnitř přímé trubky a kvůli rozdílu v kruhovitosti ocelové trubky nelze řez protínající čáru zcela kvalifikovat, což má za následek ruční opravu v následovat.Kromě toho je úhel mezi hlavním potrubím a odbočným potrubím příliš malý a kořenovou oblast nelze proniknout.
Pro výše uvedené tři situace se doporučují následující řešení:
1) Neexistuje žádná opěrná deska pro protínající se liniový svar, což odpovídá plnému proniknutí svaru na jedné straně.Doporučuje se svařovat v poloze 1 hodina a používat pro svařování metodu ochranného plynu s pevným jádrem.Svařovací mezera je 2-4mm, což může nejen zajistit pronikání, ale také zabránit provaření.
2) Protínající se čára je po řezání nekvalifikovaná.Tento problém lze upravit pouze ručně po strojním řezání.V případě potřeby lze použít vzorový papír k namalování protínající se linie řezu na vnější straně odbočné trubky a poté přímo ručně řezat.
3) Problém, že úhel mezi hlavním potrubím a vedlejším potrubím je příliš malý na to, aby mohl být svařen, je vysvětlen v příloze E normy EN1090-2.Pro protínající se liniové svary se dělí na 3 části: špička, přechodová zóna, kořen.Špička a přechodová zóna jsou v případě špatného svaření nečisté, tento stav má pouze kořen.Když je vzdálenost mezi hlavním potrubím a odbočným potrubím menší než 60°, kořenový svar může být koutový.
Plošné rozdělení A, B, C a D na obrázku však není ve standardu jasně uvedeno.Doporučuje se to vysvětlit podle následujícího obrázku:
Běžné řezné metody a srovnání procesů
Mezi běžné metody řezání patří především řezání plamenem, plazmové řezání, řezání laserem a řezání vysokotlakou vodou atd. Každá procesní metoda má své výhody a nevýhody.Při zpracování produktů by měla být zvolena vhodná metoda procesu řezání podle konkrétní situace.
1. Řezání plamenem: Po předehřátí řezné části obrobku na spalovací teplotu tepelnou energií plamene plynu je rozstřikován vysokorychlostní proud řezného kyslíku, aby došlo k jeho spálení a uvolnění tepla pro řezání.
a) Výhody: Tloušťka řezu je velká, náklady jsou nízké a účinnost má zjevné výhody poté, co tloušťka přesáhne 50 mm.Sklon úseku je malý (< 1°) a náklady na údržbu jsou nízké.
b) Nevýhody: nízká účinnost (rychlost 80 ~ 1000 mm/min v tloušťce 100 mm), používá se pouze pro řezání nízkouhlíkové oceli, nelze řezat vysokouhlíkovou ocel, nerezovou ocel, litinu atd., velká tepelně ovlivněná zóna, vážná deformace tl. desky, obtížná obsluha vel.
2. Plazmové řezání: metoda řezání pomocí plynového výboje k vytvoření tepelné energie plazmového oblouku.Když oblouk a materiál hoří, vzniká teplo, takže materiál může být nepřetržitě spalován řezným kyslíkem a vypouštěn řezným kyslíkem za vzniku řezu.
a) Výhody: Účinnost řezání v rozmezí 6 ~ 20 mm je nejvyšší (rychlost je 1400 ~ 4000 mm / min) a může řezat uhlíkovou ocel, nerezovou ocel, hliník atd.
b) Nevýhody: řez je široký, tepelně ovlivněná zóna je velká (asi 0,25 mm), deformace obrobku je zřejmá, řezání vykazuje vážné zákruty a znečištění je velké.
3. Řezání laserem: procesní metoda, při které se laserový paprsek s vysokou hustotou používá k lokálnímu ohřevu, aby se odpařila zahřátá část materiálu a dosáhlo se řezání.
a) Výhody: malá šířka řezu, vysoká přesnost (až 0,01 mm), dobrá drsnost řezné plochy, vysoká řezná rychlost (vhodná pro řezání tenkých plechů) a malá tepelně ovlivněná zóna.
b) Nevýhody: vysoká cena zařízení, vhodné pro řezání tenkých plechů, ale účinnost řezání tlustých plechů je zjevně snížena.
4. Řezání vysokotlakou vodou: procesní metoda, která k dosažení řezání využívá vysokotlakou rychlost vody.
a) Výhody: vysoká přesnost, může řezat jakýkoli materiál, žádná tepelně ovlivněná zóna, žádný kouř.
b) Nevýhody: vysoká cena, nízká účinnost (rychlost 150~300 mm/min v rámci tloušťky 100 mm), vhodné pouze pro rovinné řezání, nevhodné pro trojrozměrné řezání.
Jaký je optimální průměr otvoru pro základní šroub a jaká je požadovaná optimální tloušťka a velikost těsnění?
Tabulka 14-2 ve 13. vydání příručky AISC Steel Building Handbook pojednává o maximální velikosti každého otvoru pro šroub v základním materiálu.Je třeba poznamenat, že velikosti otvorů uvedené v tabulce 14-2 umožňují určité odchylky šroubů během procesu instalace a nastavení základního kovu musí být přesnější nebo musí být sloup instalován přesně na středovou osu.Je důležité si uvědomit, že pro manipulaci s těmito velikostmi otvorů je obvykle nutné řezání plamenem.Pro každý šroub je vyžadována kvalifikovaná podložka.Protože tyto velikosti otvorů jsou specifikovány jako maximální hodnota jejich příslušných velikostí, lze pro přesnou klasifikaci šroubů často použít menší velikosti otvorů.
Průvodce návrhem AISC 10, Část Instalace nosného sloupu nízkopodlažního ocelového rámu na základě minulých zkušeností stanoví následující referenční hodnoty pro tloušťku a velikost těsnění: minimální tloušťka těsnění by měla být 1/3 průměru šroubu a minimální průměr těsnění (nebo délka a šířka nekruhové podložky) by měl být o 25,4 mm (1 palec) větší než průměr otvoru.Když šroub přenáší tah, velikost podložky by měla být dostatečně velká, aby přenesla tah na základní kov.Obecně lze vhodnou velikost těsnění určit podle velikosti ocelového plechu.
Lze šroub přivařit přímo k základnímu kovu?
Pokud je materiál šroubu svařitelný, lze jej přivařit k základnímu kovu.Hlavním účelem použití kotvy je poskytnout stabilní bod pro sloup, aby byla zajištěna jeho stabilita během instalace.Kromě toho se šrouby používají ke spojení staticky zatížených konstrukcí, aby odolávaly podpěrným silám.Přivaření šroubu k základnímu kovu nesplňuje žádný z výše uvedených účelů, ale pomáhá zajistit odolnost proti vytažení.
Protože velikost otvoru v základním kovu je příliš velká, kotevní tyč je zřídka umístěna ve středu otvoru v základním kovu.V tomto případě je vyžadováno tlusté ploché těsnění (jak je znázorněno na obrázku).Přivařování šroubu k těsnění zahrnuje vzhled koutového svaru, jako je délka svaru rovna obvodu šroubu [π(3,14) krát průměr šroubu], v tomto případě vytváří relativně malou intenzitu.Je však dovoleno svařit závitovou část šroubu.Pokud dojde k většímu podepření, lze detaily základny sloupu změnit s ohledem na „svařovaný plech“ uvedený na obrázku níže.
Jaký je optimální průměr otvoru pro základní šroub a jaká je požadovaná optimální tloušťka a velikost těsnění?
Důležitost kvality lepeného svařování
Při výrobě ocelových konstrukcí byla velká pozornost věnována procesu svařování jako důležité součásti zajištění kvality celého projektu.Avšak bodové svařování, jako první článek svařovacího procesu, je často mnoha společnostmi ignorováno.Hlavní důvody jsou:
1) Polohovací svařování provádějí většinou montážníci.Díky školení dovedností a přidělování procesů si mnoho lidí myslí, že se nejedná o proces svařování.
2) Příchytný svar je skrytý pod konečným svarem a je zakryto mnoho vad, které nelze nalézt při výstupní kontrole svaru, což nemá žádný vliv na výsledek konečné kontroly.
▲ příliš blízko konce (chyba)
Jsou bodové svary důležité?Jak moc to ovlivňuje formální svar?Ve výrobě je v první řadě nutné vyjasnit roli polohovacích svarů: 1) Upevnění mezi plechy dílů 2) Unese váhu svých komponentů při přepravě.
Různé normy vyžadují bodové svařování:
Kombinací požadavků každé normy pro bodové svařování můžeme vidět, že svařovací materiály a svářečky pro bodové svařování jsou stejné jako formální svar, což je dostatečně důležité, abychom viděli důležitost.
▲Minimálně 20 mm od konce (správně)
Délku a velikost stehového svařování lze určit podle tloušťky součásti a tvaru součástí, pokud norma nestanoví přísná omezení, ale délka a tloušťka bodového svařování by měla být mírná.Pokud je příliš velký, zvýší to obtížnost svářečky a ztíží zajištění kvality.U koutových svarů ovlivní příliš velká velikost příchytného svaru přímo vzhled konečného svaru a snadno se může zdát zvlněný.Je-li příliš malý, může se snadno stát, že bodový svar praskne během procesu přenosu nebo při svaření zadní strany hřebového svaru.V tomto případě musí být příchytný svar zcela odstraněn.
▲ Trhlina při lepení (chyba)
U finálního svaru, který vyžaduje UT nebo RT, lze nalézt vady stehového svařování, ale u koutových svarů nebo svarů s částečným provarem, svarů, které není třeba kontrolovat na vnitřní vady, jsou vady stehového svařování “ “Časovaná bomba “, který může kdykoli explodovat a způsobit problémy, jako je praskání svarů.
Jaký je účel tepelného zpracování po svařování?
Existují tři účely tepelného zpracování po svařování: odstranění vodíku, odstranění napětí při svařování, zlepšení struktury svaru a celkového výkonu.Dehydrogenační úprava po svaru označuje nízkoteplotní tepelné zpracování prováděné po dokončení svařování a svar nebyl ochlazen pod 100 °C.Obecná specifikace je zahřát na 200 ~ 350 ℃ a udržovat ji po dobu 2-6 hodin.Hlavní funkcí úpravy eliminace vodíku po svařování je urychlení úniku vodíku ve svaru a tepelně ovlivněné zóně, což je mimořádně účinné při prevenci vzniku trhlin při svařování při svařování nízkolegovaných ocelí.
Během procesu svařování v důsledku nerovnoměrnosti ohřevu a ochlazování a omezení nebo vnějšího omezení samotné součásti bude vždy po dokončení svařovacích prací v součásti vznikat svařovací napětí.Existence svařovacího napětí v součásti sníží skutečnou únosnost oblasti svarového spoje, způsobí plastickou deformaci a ve vážných případech dokonce povede k poškození součásti.
Tepelné zpracování pro odlehčení pnutí má za cíl snížit mez kluzu svařovaného obrobku při vysoké teplotě, aby se dosáhlo účelu uvolnění napětí při svařování.Existují dva běžně používané způsoby: jedním je celkové vysokoteplotní popouštění, to znamená, že se celý svařenec vloží do ohřívací pece, pomalu se zahřeje na určitou teplotu, poté se po určitou dobu udržuje a nakonec se ochladí na vzduchu popř. v peci.Tímto způsobem lze eliminovat 80%-90% namáhání při svařování.Další metodou je lokální vysokoteplotní temperování, to znamená pouze zahřátí svaru a jeho okolí a následné pomalé ochlazování, čímž se sníží špičková hodnota svařovacího napětí, čímž se rozložení napětí stane relativně ploché a částečně se svařovací napětí eliminuje.
Po svaření některých materiálů z legované oceli budou mít jejich svarové spoje vytvrzenou strukturu, což zhorší mechanické vlastnosti materiálu.Navíc tato zpevněná struktura může vést k destrukci spoje působením svařovacího napětí a vodíku.Po tepelném zpracování se zlepšuje metalografická struktura spoje, zlepšuje se plasticita a houževnatost svarového spoje a zlepšují se komplexní mechanické vlastnosti svarového spoje.
Je třeba odstranit poškození obloukem a dočasné svary přetavené do svarů trvalých?
U staticky zatížených konstrukcí není nutné odstraňovat poškození způsobené elektrickým obloukem, pokud smluvní dokumentace výslovně nepožaduje jejich odstranění.V dynamických konstrukcích však může oblouk způsobit nadměrnou koncentraci napětí, která zničí trvanlivost dynamické konstrukce, proto by měl být povrch konstrukce zbroušen a praskliny na povrchu konstrukce by měly být vizuálně zkontrolovány.Další podrobnosti o této diskusi naleznete v části 5.29 AWS D1.1:2015.
Ve většině případů mohou být dočasné spoje na stehových svarech začleněny do trvalých svarů.Obecně je u staticky zatížených konstrukcí přípustné ponechat ty cvočkové svary, které nelze začlenit, pokud smluvní dokumentace výslovně nepožaduje jejich odstranění.U dynamicky zatěžovaných konstrukcí musí být odstraněny dočasné stehové svary.Další podrobnosti o této diskusi naleznete v části 5.18 AWS D1.1:2015.
[1] Staticky zatížené konstrukce se vyznačují velmi pomalým nanášením a pohybem, který je u budov běžný
[2] Dynamicky zatěžovaná konstrukce označuje proces přikládání a/nebo pohybu určitou rychlostí, který nelze považovat za statický a vyžaduje zohlednění únavy kovu, která je běžná u mostních konstrukcí a jeřábových kolejí.
Opatření pro zimní předehřev svařování
Přišla studená zima a klade také vyšší požadavky na předehřev svařování.Teplota předehřevu se obvykle měří před pájením a udržování této minimální teploty během pájení je často přehlíženo.V zimě je rychlost ochlazování svarového spoje vysoká.Pokud je kontrola minimální teploty ve svařovacím procesu ignorována, přináší vážná skrytá nebezpečí pro kvalitu svařování.
Studené trhliny jsou nejvíce a nejnebezpečnější z vad svařování v zimě.Tři hlavní faktory pro vznik studených trhlin jsou: vytvrzený materiál (obecný kov), vodík a stupeň omezení.U konvenční konstrukční oceli je důvodem kalení materiálu příliš vysoká rychlost ochlazování, takže zvýšení teploty předehřívání a udržování této teploty může tento problém dobře vyřešit.
V zimních konstrukcích je teplota předehřívání o 20-50 °C vyšší než běžná teplota.Zvláštní pozornost by měla být věnována předehřevu polohovacího svařování tlustého plechu je mírně vyšší než u formálního svaru.Pro elektrostruskové svařování, svařování pod tavidlem a další přívod tepla Vyšší metody pájení mohou být stejné jako běžné teploty předehřívání.U dlouhých součástí (obecně větších než 10 m) se nedoporučuje během procesu svařování evakuovat topné zařízení (topná trubka nebo elektrická topná deska), aby se předešlo situaci „jeden konec je horký a druhý konec studený“.V případě venkovních provozů by po dokončení svařování měla být v oblasti svaru provedena opatření pro zachování tepla a pomalé chlazení.
Svařování předehřívacích trubek (pro dlouhé členy)
V zimě se doporučuje používat svařovací materiály s nízkým obsahem vodíku.Podle norem AWS, EN a dalších norem může být teplota předehřívání nízkovodíkových svařovacích materiálů nižší než u běžných svařovacích materiálů.Věnujte pozornost formulaci sekvence svařování.Rozumná sekvence svařování může značně snížit omezení svařování.Zároveň je jako svářečský inženýr také odpovědností a povinností zkontrolovat svarové spoje ve výkresech, které mohou způsobit velkou zdrženlivost, a koordinovat s konstruktérem změnu tvaru spoje.
Kdy by měly být po pájení odstraněny pájecí plošky a vývodové desky?
Aby byla zajištěna geometrická integrita svarového spoje, po dokončení svařování může být nutné odříznout vyváděcí desku na okraji součásti.Funkcí vyváděcí desky je zajistit normální velikost svaru od začátku do konce svařovacího procesu;ale je třeba dodržet výše uvedený postup.Jak je uvedeno v částech 5.10 a 5.30 AWS D1.1 2015. Pokud je nutné odstranit svařovací pomocné nástroje, jako jsou svařovací podložky nebo vyváděcí desky, je třeba provést úpravu svařovacího povrchu podle příslušných požadavků předsvařovací příprava.
Zemětřesení v North Ridge v roce 1994 mělo za následek zničení svařované spojovací konstrukce „nosník-sloupová ocel“, přitáhlo pozornost a diskutovalo o svařovacích a seismických detailech a na základě čehož byly stanoveny nové standardní podmínky.Ustanovení o zemětřesení ve vydání normy AISC z roku 2010 a v odpovídajícím Dodatku č. 1 obsahují v tomto ohledu jasné požadavky, to znamená, že kdykoli se jedná o projekty seismického inženýrství, musí být po svařování odstraněny svařovací podložky a vývodové desky. .Existuje však výjimka, kdy se výkon, který si testovaná součást zachová, stále ukáže jako přijatelný při jiném než výše uvedeném zacházení.
Zlepšení kvality řezu – úvahy při programování a řízení procesu
S rychlým rozvojem průmyslu je obzvláště důležité zlepšit kvalitu řezu dílů.Existuje mnoho faktorů, které ovlivňují řezání, včetně řezných parametrů, typu a kvality použitého plynu, technické schopnosti obsluhy dílny a porozumění vybavení řezacího stroje.
(1) Správné použití AutoCADu ke kreslení grafiky součástí je důležitým předpokladem pro kvalitu řezných součástí;sazbaři nesting sestavují CNC řezací programy přesně v souladu s požadavky výkresů součástí a při programování některých přírubových spojů a štíhlých dílů by měla být přijata přiměřená opatření: Měkká kompenzace, speciální proces (ko-hrana, kontinuální řezání) atd., aby se zajistilo, že velikost dílů po řezání projde kontrolou.
(2) Při řezání velkých dílů, protože středový sloup (kónický, válcový, stojina, kryt) v kulatém stohu je relativně velký, se doporučuje, aby programátoři během programování prováděli speciální zpracování, mikrospojení (zvýšení bodů přerušení), tzn. , nastavte odpovídající dočasný neřezný bod (5 mm) na stejnou stranu řezaného dílu.Tyto body jsou spojeny s ocelovou deskou během procesu řezání a díly jsou drženy, aby se zabránilo posunutí a deformaci smrštěním.Po oříznutí ostatních dílů se tyto body oříznou, aby se zajistilo, že velikost řezaných dílů nebude snadno deformována.
Posílení procesní kontroly řezných dílů je klíčem ke zlepšení kvality řezných dílů.Po velkém množství analýzy dat jsou faktory, které ovlivňují kvalitu řezu, následující: operátor, výběr řezných trysek, nastavení vzdálenosti mezi řeznými tryskami a obrobky a nastavení řezné rychlosti a kolmosti mezi povrchem řezu. ocelový plech a řezací tryska.
(1) Při obsluze CNC řezacího stroje k řezání dílů musí operátor řezat díly podle procesu řezání vysekáváním a operátor je povinen mít povědomí o vlastní kontrole a být schopen rozlišovat mezi kvalifikovanými a nekvalifikovanými díly pro první díl sám odřízl, není-li kvalifikován. Opravte a opravte včas;poté jej předložte ke kontrole kvality a po absolvování kontroly podepište první kvalifikovaný lístek;teprve potom může sériová výroba řezných dílů.
(2) Model řezné trysky a vzdálenost mezi řeznou tryskou a obrobkem se volí rozumně podle tloušťky řezných částí.Čím větší je model řezací trysky, tím silnější je tloušťka běžně řezaného ocelového plechu;a vzdálenost mezi řezací tryskou a ocelovou deskou bude ovlivněna, pokud je příliš daleko nebo příliš blízko: příliš daleko způsobí, že oblast ohřevu bude příliš velká a také se zvýší tepelná deformace dílů;Pokud je příliš malá, řezná tryska se zablokuje, což má za následek plýtvání opotřebitelnými díly;a také se sníží řezná rychlost a sníží se také efektivita výroby.
(3) Nastavení řezné rychlosti souvisí s tloušťkou obrobku a zvolenou řeznou tryskou.Obecně se s rostoucí tloušťkou zpomaluje.Pokud je rychlost řezání příliš vysoká nebo příliš pomalá, ovlivní to kvalitu řezného otvoru součásti;přiměřená řezná rychlost bude produkovat pravidelný zvuk praskání, když struska proudí, a výstup strusky a řezací tryska jsou v podstatě v linii;přiměřená řezná rychlost Zlepší také efektivitu výrobního řezání, jak ukazuje tabulka 1.
(4) Kolmost mezi řeznou tryskou a povrchem ocelové desky řezací plošiny, pokud řezná tryska a povrch ocelové desky nejsou kolmé, způsobí naklonění části dílu, což ovlivní nerovnoměrnost velikost horní a spodní části dílu a nelze zaručit přesnost.nehody;obsluha by měla před řezáním včas zkontrolovat průchodnost řezací trysky.Pokud je zablokován, proud vzduchu bude nakloněn, což způsobí, že řezná tryska a povrch řezné ocelové desky nebudou kolmé a velikost řezných částí bude nesprávná.Jako operátor by měl být řezací hořák a řezací tryska nastaveny a kalibrovány před řezáním, aby bylo zajištěno, že řezací hořák a řezací tryska jsou kolmé k povrchu ocelové desky řezací plošiny.
CNC řezací stroj je digitální program, který řídí pohyb obráběcího stroje.Když se obráběcí stroj pohybuje, náhodně vybavený řezný nástroj řeže díly;takže způsob programování dílů na ocelovém plechu hraje rozhodující faktor v kvalitě zpracování řezaných dílů.
(1) Optimalizace procesu řezání vnořením je založena na optimalizovaném diagramu vnoření, který je převeden ze stavu vnoření do stavu řezání.Nastavením procesních parametrů se upraví směr obrysu, počáteční bod vnitřního a vnějšího obrysu a náběhové a výběhové linie.Chcete-li dosáhnout nejkratší dráhy nečinnosti, snižte tepelnou deformaci během řezání a zlepšujte kvalitu řezání.
(2) Speciální proces optimalizace vnoření je založen na obrysu dílu na výkresu rozvržení a navržení trajektorie řezání tak, aby vyhovovala skutečným potřebám prostřednictvím „popisné“ operace, jako je antideformační mikrospárové řezání, multi -kontinuální řezání součástí, řezání mostů atd., Prostřednictvím optimalizace lze lépe zlepšit účinnost a kvalitu řezání.
(3) Velmi důležitý je také rozumný výběr parametrů procesu.Zvolte různé řezné parametry pro různé tloušťky plechu: jako je výběr náběhových čar, výběr vyváděcích čar, vzdálenost mezi díly, vzdálenost mezi okraji desky a velikost vyhrazeného otvoru.Tabulka 2 uvádí řezné parametry pro každou tloušťku plechu.
Důležitá role svařování ochranným plynem
Z technického hlediska lze pouhou změnou složení ochranného plynu ovlivnit proces svařování následujících 5 důležitých vlivů:
(1) Zlepšete rychlost ukládání svařovacího drátu
Směsi plynů obohacené argonem obecně vedou k vyšší efektivitě výroby než konvenční čistý oxid uhličitý.Obsah argonu by měl překročit 85 %, aby se dosáhlo proudového přechodu.Zvýšení rychlosti ukládání svařovacího drátu samozřejmě vyžaduje výběr vhodných svařovacích parametrů.Svařovací efekt je obvykle výsledkem interakce více parametrů.Nevhodná volba svařovacích parametrů obvykle sníží účinnost svařování a zvýší práci na odstranění strusky po svařování.
(2) Kontrolujte rozstřik a omezte čištění strusky po svařování
Nízký ionizační potenciál argonu zvyšuje stabilitu oblouku s odpovídajícím snížením rozstřiku.Nedávná nová technologie ve svařovacích zdrojích řídila rozstřik při svařování CO2 a za stejných podmínek, pokud je použita směs plynů, lze rozstřik dále snížit a rozšířit okno parametrů svařování.
(3) Kontrolujte tvorbu svaru a omezte nadměrné svařování
Svary CO2 mají tendenci vyčnívat ven, což má za následek převaření a zvýšené náklady na svařování.Směs argonového plynu je snadno ovladatelná při vytváření svaru a zabraňuje plýtvání svařovacím drátem.
(4) Zvyšte rychlost svařování
Použitím směsi plynů bohaté na argon zůstává rozstřik velmi dobře kontrolovaný i při zvýšeném svařovacím proudu.Výhodou, kterou to přináší, je zvýšení rychlosti svařování, zejména u automatického svařování, což výrazně zlepšuje efektivitu výroby.
(5) Kontrolujte výpary ze svařování
Při stejných svařovacích provozních parametrech směs bohatá na argon výrazně snižuje svařovací dýmy ve srovnání s oxidem uhličitým.Ve srovnání s investicemi do hardwarového vybavení pro zlepšení provozního prostředí svařování je použití směsi plynů bohaté na argon průvodní výhodou snížení kontaminace u zdroje.
V současné době je v mnoha průmyslových odvětvích široce používána směs argonu, ale z důvodů stáda většina tuzemských podniků používá 80%Ar+20%CO2.V mnoha aplikacích tento ochranný plyn nefunguje optimálně.Výběr nejlepšího plynu je proto ve skutečnosti nejsnazší způsob, jak zlepšit úroveň produktového managementu pro svářečský podnik na cestě vpřed.Nejdůležitějším kritériem pro výběr nejlepšího ochranného plynu je co největší splnění skutečných potřeb svařování.Kromě toho je správný průtok plynu předpokladem pro zajištění kvality svařování, příliš velký nebo příliš malý průtok neprospívá svařování
Čas odeslání: 07.06.2022